世界上所有生产商生产橡胶的方法都是相似的。然而，对于特定的化合物、每个制造商的生产方法和复杂程度，可能会出现差异。

橡胶化合物的配方和混炼:

VIP-Polymers将各种天然和合成橡胶材料加工成适合最具挑战性的性能和环境标准的化合物。

天然橡胶由马来西亚和印度尼西亚等远东地区的传统国家供应。合成橡胶主要由欧洲和美国的化工厂生产

就其本身而言，基本橡胶几乎没有什么用途，必须对其进行配方调整，使其适合制造，并确保成品具有所需的性能。

在实验室开发之后，在生产混合操作中使用精确的配方，将化合物混合成适合后期加工的条状或板状。这是实现如下:

• 使用滚磨工艺进行混合。
• 在计算机控制下，每个“批次”都通过一系列重型混合系统进行处理，以添加更多的成分，并最终在指定的时间和/或温度下排出批次。
• 使用计算机控制将指定配方成分称重到指定批次，以确保准确性。
• 最后，将材料制成条状或板状，然后自动冷却。

加工后的复合材料现在适合成型或挤压。测试券也从每个“批次”发送到质量控制，并在生产前接受测试程序。

橡胶制品是如何制造的:

工业橡胶部件通常采用以下方法之一制造:

• 注射成型-使用先前描述的带状复合材料。
• 压缩成型-需要二次操作将材料加工成适合特定产品的正确重量和/或形状的合适形式。
• 挤压-使用先前描述的带状复合材料生产。

注射和压缩成型需要高度精确的单腔或多腔模具，通常由高档钢材制成，并使用CAD/CAM程序设计和制造。

注塑:

注射成型有许多元素在定时序列上自动操作，成型温度通常在165°C和200°C之间。

成型周期:

• 模具关闭。
• 塑化螺杆旋转，迫使精确体积的预塑化橡胶化合物注入模具。
• 材料通过流道系统进入模具，流道到每个单独的腔，每个腔都有小的注射口。
• 将材料固化一段预先确定的时间，在此期间塑化螺杆缩回并塑化足够的橡胶以供下一次注射。
• 模具打开，零件由机器人或其他系统手动或自动移除。
• 如此循环往复。

在每个机器周期中，操作员可以执行各种操作，包括:修剪多余的橡胶(闪光)，检查，包装或组装。或者，该零件也可以用其他方法送去修整。

压缩成型:

这种简单的过程比注射成型的操作速度慢，因为使用了特殊的未固化预制和称重的毛坯。该工艺采用液压机，在(150-170°C)预热压板，然后加热模具。

成型周期:

• 打开模具，将产品从上一个循环中取出。
• 将所需的毛坯装入每个空腔。
• 合上模具，进入液压机。
• 启动液压机。关闭动作使橡胶位移填充每个模腔。为了克服某些条件，有时会释放压力并“撞击”模具以使空气逸出。
• 固化时间是由材料和被模压部件的横截面决定的。
• 将模具拉出压力机后，手动或自动拆卸零件。
• 重复循环。

同样，操作者可能有任务来执行注塑成型的描述。压缩成型通常更适合于小批量生产或模具成本保持在最低限度。压缩成型也不适合成型复杂的形状。

挤压:

挤出用于以下两种功能:

• 制造长长度的固化部分，用于制造太大而不能注射或压缩成型的物品。
• 压缩成型坯料的生产。

连续橡胶的硫化:

VIP-Polymers采用一种称为连续硫化的制造工艺，用于生产固化挤出物，以转化为以下某些成品。

这个过程需要两种机械设备:

• 一种具有筒体和螺杆的挤出机，在出料端有正确截面的模具。
• 用于固化橡胶的加热源，可以是下列之一:
  • 热空气烤箱。
  • 微波炉/热风炉组合。
  • 熔盐浴:含有熔盐的专用浴池

“连续硫化”过程如下:

• 条状橡胶被送入挤出机。然后通过螺杆塑化并通过模孔挤出。挤出机在温度和螺杆转速可控的条件下运行。
• 连续的挤出物通过加热介质使其固化。同样，速度和温度被精确控制。
• 新出现的固化型材被冷却并自动切割成一定长度，或者卷到滚筒上，以供后续的二次操作。

  

  

  

  

  
  

这一过程总是涉及到长达100英尺的线路长度，可选的操作可能会利用u型格式来节省空间。